Que é AOI

Que é a tecnoloxía de proba AOI

AOI é un novo tipo de tecnoloxía de proba que está a aumentar rapidamente nos últimos anos.Actualmente, moitos fabricantes lanzaron equipos de proba AOI.Cando a detección automática, a máquina escanea automaticamente a PCB a través da cámara, recolle imaxes, compara as unións de soldadura probadas cos parámetros cualificados da base de datos, verifica os defectos na PCB despois do procesamento de imaxes e mostra / marca os defectos na PCB mediante a pantalla ou marca automática para que o persoal de mantemento a repara.

1. Obxectivos de implantación: a implantación de AOI ten os seguintes dous tipos principais de obxectivos:

(1) Calidade final.Vixiar o estado final dos produtos cando saen da liña de produción.Cando o problema de produción está moi claro, a mestura de produtos é alta e a cantidade e a velocidade son os factores clave, prefírese este obxectivo.AOI adoita colocarse ao final da liña de produción.Neste lugar, o equipo pode xerar unha ampla gama de información de control de procesos.

(2) Seguimento do proceso.Use equipos de inspección para controlar o proceso de produción.Normalmente, inclúe a clasificación detallada de defectos e a información de compensación da colocación dos compoñentes.Cando a fiabilidade do produto é importante, a produción en masa de mestura baixa e a subministración de compoñentes estables, os fabricantes dan prioridade a este obxectivo.Isto a miúdo require que o equipo de inspección se coloque en varias posicións na liña de produción para supervisar o estado específico da produción en liña e proporcionar a base necesaria para o axuste do proceso de produción.

2. Posición de colocación

Aínda que AOI se pode usar en varios lugares da liña de produción, cada localización pode detectar defectos especiais, os equipos de inspección AOI deben colocarse nunha posición onde se poidan identificar e corrixir a maior parte dos defectos o antes posible.Hai tres lugares principais de inspección:

(1) Despois de imprimir a pasta.Se o proceso de impresión de pasta de soldadura cumpre os requisitos, o número de defectos detectados polas TIC pode reducirse moito.Os defectos típicos de impresión inclúen os seguintes:

A. Soldadura insuficiente na almofada.

B. Hai demasiada soldadura na almofada.

C. A superposición entre a soldadura e a almofada é pobre.

D. Ponte de soldadura entre as almofadas.

Nas TIC, a probabilidade de defectos en relación a estas condicións é directamente proporcional á gravidade da situación.Unha pequena cantidade de estaño raramente conduce a defectos, mentres que os casos graves, como o básico sen estaño, case sempre provocan defectos nas TIC.Unha soldadura insuficiente pode ser unha das causas da falta de compoñentes ou das xuntas de soldadura abertas.Non obstante, decidir onde colocar AOI require recoñecer que a perda de compoñentes pode deberse a outras causas que deben incluírse no plan de inspección.A comprobación nesta localización admite directamente o seguimento e a caracterización do proceso.Os datos de control cuantitativo do proceso nesta fase inclúen a impresión offset e a información da cantidade de soldadura, e tamén se xera información cualitativa sobre a soldadura impresa.

(2) Antes da soldadura por refluxo.A inspección complétase despois de que os compoñentes se coloquen na pasta de soldadura do taboleiro e antes de que o PCB sexa enviado ao forno de refluxo.Este é un lugar típico para colocar a máquina de inspección, xa que a maioría dos defectos da impresión de pasta e da colocación da máquina pódense atopar aquí.A información de control cuantitativo do proceso xerada neste lugar proporciona información de calibración para máquinas de película de alta velocidade e equipos de montaxe de elementos espazados.Esta información pódese usar para modificar a colocación dos compoñentes ou indicar que o montador debe ser calibrado.A inspección desta localización cumpre o obxectivo do seguimento do proceso.

(3) Despois da soldadura por refluxo.A comprobación no último paso do proceso SMT é a opción máis popular para AOI na actualidade, porque esta localización pode detectar todos os erros de montaxe.A inspección posterior ao refluxo proporciona un alto grao de seguridade porque identifica os erros causados ​​pola impresión do pegado, a colocación dos compoñentes e os procesos de refluxo.