1. PCB sen borde de proceso, buratos de proceso, non pode cumprir os requisitos de suxeición do equipo SMT, o que significa que non pode cumprir os requisitos da produción en masa.
2. PCB forma alieníxena ou tamaño demasiado grande, moi pequeno, o mesmo non pode cumprir os requisitos de suxeición do equipo.
3. PCB, almofadas FQFP ao redor de ningunha marca de posicionamento óptico (Mark) ou punto de marca non é estándar, como o punto de marca ao redor da película de resistencia á soldadura, ou demasiado grande, demasiado pequeno, o que o contraste da imaxe do punto de marca é demasiado pequeno, a máquina moitas veces a alarma non pode funcionar correctamente.
4. O tamaño da estrutura da almofada non é correcto, como o espazo entre as almofadas dos compoñentes de chip é demasiado grande, demasiado pequeno, a almofada non é simétrica, o que provoca unha variedade de defectos despois da soldadura de compoñentes de chip, como un monumento sesgado e de pé. .
5. As almofadas con burato superior farán que a soldadura se derrita a través do buraco ata o fondo, causando moi pouca soldadura.
6. O tamaño da almofada dos compoñentes do chip non é simétrico, especialmente coa liña terrestre, sobre a liña dunha parte do uso como almofada, de xeito queforno de refluxoSoldar compoñentes de chip en ambos os extremos da almofada calor desigual, pasta de soldar derretiuse e causada polos defectos do monumento.
7. O deseño da almofada IC non é correcto, a FQFP na almofada é demasiado ancha, o que fai que a ponte despois da soldadura sexa uniforme, ou a almofada despois do bordo é demasiado curta debido a unha resistencia insuficiente despois da soldadura.
8. Almofadas IC entre os fíos de interconexión colocados no centro, non propicios para a inspección posterior á soldadura SMA.
9. Máquina de soldar por ondaIC sen almofadas auxiliares de deseño, o que resulta en pontes post-soldadura.
10. O espesor de PCB ou PCB na distribución IC non é razoable, a deformación do PCB despois da soldadura.
11. O deseño do punto de proba non está estandarizado, polo que as TIC non poden funcionar.
12. A diferenza entre os SMD non é correcta e xorden dificultades na reparación posterior.
13. A capa de resistencia de soldadura e o mapa de caracteres non están estandarizados, e a capa de resistencia de soldadura e o mapa de caracteres caen sobre as almofadas causando soldadura falsa ou desconexión eléctrica.
14. deseño non razoable da tarxeta de empalme, como o procesamento deficiente das ranuras en V, o que provoca a deformación do PCB despois do refluxo.
Os erros anteriores poden ocorrer nalgún ou máis dos produtos mal deseñados, o que provoca diferentes graos de impacto na calidade da soldadura.Os deseñadores non saben o suficiente sobre o proceso SMT, especialmente os compoñentes da soldadura por refluxo ten un proceso "dinámico" que non entende que é unha das razóns para un mal deseño.Ademais, o deseño cedo ignorou o persoal do proceso para participar na falta de especificacións de deseño da empresa para a fabricabilidade, tamén é a causa do mal deseño.
Hora de publicación: 20-xan-2022