5. Delaminación
A delaminación ou a unión deficiente refírese á separación entre o selado plástico e a súa interface de material adxacente.A delaminación pode ocorrer en calquera área dun dispositivo microelectrónico moldeado;tamén pode ocorrer durante o proceso de encapsulación, a fase de fabricación posterior á encapsulación ou durante a fase de uso do dispositivo.
As interfaces de unión deficientes resultantes do proceso de encapsulación son un factor importante na delaminación.Os baleiros de interface, a contaminación superficial durante a encapsulación e o curado incompleto poden levar a unha unión deficiente.Outros factores que inflúen inclúen a tensión de contracción e a deformación durante o curado e o arrefriamento.A falta de coincidencia do CTE entre o selado plástico e os materiais adxacentes durante o arrefriamento tamén pode provocar tensións térmico-mecánicas, que poden producir delaminación.
6. Baleiros
Os baleiros poden ocorrer en calquera fase do proceso de encapsulación, incluíndo o moldeado por transferencia, o recheo, o envasado e a impresión do composto de moldeo nun ambiente de aire.Os baleiros pódense reducir minimizando a cantidade de aire, como a evacuación ou o aspirador.Presións de baleiro que oscilan entre 1 e 300 Torr (760 Torr para unha atmosfera) foron utilizadas.
A análise do recheo suxire que é o contacto da fronte de fusión inferior co chip o que fai que o fluxo se impida.Parte da fronte de fusión flúe cara arriba e enche a parte superior da metade da matriz a través dunha gran área aberta na periferia do chip.A fronte de fusión recentemente formada e a fronte de fusión adsorbida entran na zona superior da metade da matriz, producindo burbullas.
7. Embalaxe irregular
O grosor non uniforme do paquete pode provocar deformacións e delaminación.As tecnoloxías de envasado convencionais, como o moldeo por transferencia, o moldeo a presión e as tecnoloxías de envasado por infusión, teñen menos probabilidades de producir defectos de envasado cun espesor non uniforme.Os envases a nivel de obleas son especialmente susceptibles ao espesor desigual do plastisol debido ás súas características de proceso.
Co fin de garantir un grosor de selado uniforme, o soporte de obleas debe fixarse cunha inclinación mínima para facilitar a montaxe da raspadora.Ademais, é necesario controlar a posición da rasqueta para garantir unha presión estable da raspadora para obter un grosor de selado uniforme.
A composición do material heteroxénea ou non homoxénea pode producirse cando as partículas de recheo recóllense en áreas localizadas do composto de moldeo e forman unha distribución non uniforme antes do endurecemento.A mestura insuficiente do selado plástico levará á aparición de diferentes calidades no proceso de encapsulamento e envasado.
8. Borde bruto
As rebabas son o plástico moldeado que atravesa a liña de separación e que se deposita nos pasadores do dispositivo durante o proceso de moldeo.
A presión de suxeición insuficiente é a principal causa das rebabas.Se o residuo de material moldeado nos pasadores non se elimina a tempo, provocará varios problemas na fase de montaxe.Por exemplo, unión ou adhesión inadecuadas na seguinte fase de envasado.A fuga de resina é a forma máis fina de rebabas.
9. Partículas estrañas
No proceso de envasado, se o material de embalaxe está exposto a un ambiente, equipos ou materiais contaminados, as partículas estrañas estenderanse no paquete e acumularanse nas pezas metálicas do paquete (como chips IC e puntos de unión de chumbo), provocando corrosión e outros problemas de fiabilidade posteriores.
10. Curación incompleta
O tempo de curado inadecuado ou a baixa temperatura de curado poden levar a un curado incompleto.Ademais, lixeiros cambios na proporción de mestura entre os dous encapsulantes levarán a un curado incompleto.Para maximizar as propiedades do encapsulante, é importante asegurarse de que o encapsulante estea completamente curado.En moitos métodos de encapsulación, permítese o curado posterior para garantir o curado completo do encapsulante.E hai que ter coidado para garantir que as proporcións de encapsulantes sexan proporcionadas con precisión.
Hora de publicación: 15-feb-2023